2.1 Fase 1

En esta fase se colectó información sobre las operaciones necesarias para la producción mecánica de FCOJ. Este proceso de producción se escogió por ser el más utilizado por las empresas, además de que lo consideran el proceso más rentable para la obtención de FCOJ (^{Mastello, Janzantti y Monteiro, 2015}).

Sin embargo, el flujo completo y detallado del proceso tradicional de producción de FCOJ, lo que incluye el producto, los subproductos y los residuos, no se encuentra en la literatura.

De esta manera, dado que las operaciones del proceso industrial del FCOJ -lo cual incluye los residuos y los subproductos generados- son básicamente las mismas, se realizaron visitas en dos empresas del sector (una visita en cada una) a fin de realizar las siguientes actividades in loco: a)

mapear y describir las etapas productivas (fase industrial) de la producción de jugo de naranja concentrado y congelado (FCOJ); y b)

identificar y caracterizar los residuos y subproductos generados en cada etapa productiva, para lo cual se consideró como residuo todo aquello que resulte del proceso industrial y no se pueda aprovechar económicamente.

Como subproducto se consideraron las substancias o materiales que atendían los siguientes requisitos: a) potencial utilización futura; b) posibilidad de utilización sin sufrir alteraciones; y c) ser parte del proceso productivo continuo (^{FIPA, 2007}). A partir de estos criterios es posible destacar que un residuo y un subproducto podrán producir impactos negativos en el caso en que sean vertidos de forma directa en el medio ambiente.

A fin de escoger a las dos empresas (Empresa X y Empresa Y) se utilizaron criterios tales como localización, tamaño, capacidad de producción y disponibilidad o acceso para poder realizar el estudio. Ambas empresas son brasileñas, localizadas en el interior del Estado de San Pablo, y son conocidas por su envergadura; ambas desarrollan procesos productivos que caracterizan y representan a la industria citrícola.

Los datos se colectaron, en las dos empresas, primero, por medio de entrevistas direccionadas a los gerentes de las áreas de producción y medio ambiente, y luego se realizó una visita al sector productivo.

2.2 Fase 2

El marco metodológico propuesto tiene como base el método desarrollado por ^{Sellitto, Borchardt y Pereira (2010)}, posteriormente utilizado por ^{Rodrigues et al. (2015)}. Este método, denominado "SBP", permite construir mecanismos para la EDA en operaciones industriales. Tiene como premisas la definición de constructos que describen de qué manera las actividades de las operaciones industriales afectan el medio ambiente. Para cada constructo se definen indicadores y, para ambos constructos e indicadores se definen pesos relativos a su potencial impacto ambiental.

En esta fase también se utilizó la técnica de grupo focal, definida como la realización de foros con pequeños grupos de especialistas en gestión ambiental y en operaciones del sector industrial estudiado (^{Ribeiro y Newman, 2013}). De esta forma, se contó con un equipo de cuatro especialistas en gestión ambiental, expertos en la producción industrial de FCOJ, que tenían por lo menos dos años de experiencia en empresas del sector citrícola (véase la Tabla 1).

^{Ribeiro y Newman (2013)} sugieren que el uso de grupos focales pasa por tres etapas: 1) planeamiento; 2) conducción de las sesiones; y 3) resultados. A continuación, se detallan las actividades realizadas en las tres etapas.

3.1 Mecanismos de evaluación del desempeño ambiental

Las prácticas empresariales que buscan mitigar los impactos ambientales de las actividades productivas deben ser precedidas por la medición y la evaluación del desempeño ambiental de la empresa. De esta forma, será posible direccionar las acciones y obtener conocimiento sobre la evolución de la gestión ambiental. Con ese propósito, es posible encontrar en la literatura de gestión ambiental diversos métodos y herramientas para la evaluación del desempeño ambiental (EDA) de empresas.

En este contexto, es importante adicionar que, como cada área funcional de una empresa puede afectar el medio ambiente de forma distinta, los indicadores de la EDA deben considerar las especificidades de los bienes producidos y la naturaleza de los procesos. Eso se debe a que cada tipo de manufactura puede generar y descartar una gran variedad de residuos, tales como efluentes químicos, gases, partículas, metales, lodo, solventes y compuestos orgánicos, entre otros. Así, la aplicación de acciones EDA exige el conocimiento de cada etapa del proceso de transformación, a fin de que se identifique el conjunto de residuos generados y, de esta manera, apuntar las implicaciones para el medio ambiente (^{Delai y Takahashi, 2011}).En la literatura es posible encontrar trabajos que proponen estructuras EDA específicas para diferentes actividades industriales. Por ejemplo, ^{Akinyele (2017)} elaboró un análisis ambiental sobre plantas solares fotovoltaicas instaladas en pequeñas comunidades alejadas de la red de distribución de energía eléctrica. ^{Garcia, Millet, Tonnelier, Richet y Che nouard (2017)}, a fin deayudar a los fabricantes de vehículos, propusieron un método para simular los impactos ambientales de las baterías en su fase de uso en los carros. ^{Nunes, Seferin, Maciel y Ayub (2017)} utilizaron el análisis de ciclo de vida (ACV) con el propósito de evaluar el desempeño ambiental del arroz parbolizado blanco y marrón, producidos de dos formas: labranza mínima y agricultura orgánica.

Asimismo, ^{Zadeh y Kazemi (2016)} realizaron un estudio con el fin de evaluar el desempeño del sistema de gestión ambiental y la eficacia de la norma ISO 14001 en una empresa fabricante de tubos. Chithambara-nathan, Subramanian, Gunasekaran y Palaniappan (2015) propusieron un modelo híbrido de evaluación ambiental para los servicios de cadenas de abastecimiento mediante la combinación de los métodos Electre y Vikor. ^{Shen, Muduli y Barve (2015)} examinaron, a través de un caso del sector de minería en la India, cómo el "enfoque de implementación" y el "mejoramiento continuo" son las áreas de mayores problemas en la práctica de gestión sostenible de la cadena de abastecimiento.

^{Chalvatzaki, Glytsos y Lazaridis (2015)} desarrollaron un método para determinar las concentraciones de PM10 en el ambiente debidas a las emisiones de polvo generado en las áreas de vertimiento, en las cuales los trabajadores estaban expuestos. ^{Zhang, Weiqiang y Wang (2015)} propusieron un sistema de evaluación ambiental que permite analizar cuantitativamente los efectos del sistema de gestión ambiental utilizada por una industria de revestimiento. ^{Shokravi, Smith y Burvill (2014)} abordaron los aspectos operacionales de procesos industriales por medio de la aplicación de un método llamado "evaluación del desempeño ambiental industrial", el cual se basa en incertidumbres epistémicas y estocásticas. ^{Samuel, Agamuthu y Hashim (2013)} contribuyeron con un estudio para mejorar los indicadores de producción sostenible utilizados por la industria petroquímica en Malasia. ^{Trcek, Auersperger, Leis y Sultenfuss (2013)} presentan técnicas de análisis de la capa freática para estudiar el riesgo de contaminación del agua potable en un acuífero localizado en Ljubljana (Eslovenia).

Por su parte, ^{Strezov, Evans y Evans (2013)} evalúan los indicadores y los parámetros más importantes para la definición del rol de las operaciones de hierro y acero con foco en el desarrollo sostenible, además de analizar los principales desafíos ambientales que deberán considerar la ciencia y la industria. Finalmente, ^{Delai y Takahashi (2011)} elaboraron un modelo con el fin de evaluar la sostenibilidad corporativa que podría ayudar a las empresas a insertar la sostenibilidad en sus actividades diarias y acompañar su desempeño ambiental.

En general, las propuestas de estructuras sistemáticas de EDA están relacionadas con los efectos en la atmósfera, el agua, el suelo, el consumo de energía y el uso de materiales. La preservación de la biodiversidad, el control de efluentes, el vertimiento de residuos sólidos peligrosos y la calidad del agua también se consideran importantes debido a la influencia en el bien-estar humano y en la calidad del medio ambiente (^{Delai y Takahashi, 2011}). Además, es importante resaltar que la revisión bibliográfica mostrada en este trabajo también señala que los residuos y los subproductos tienen grandes impactos en el agua, el suelo y la atmósfera.

3.2 Residuos y subproductos de la producción de jugo de naranja

Las etapas genéricas del proceso tradicional de producción de FCOJ, basado en la extracción mecánica, son: extracción, filtrado, concentración, enfriamiento y mistura. Las operaciones asociadas al proceso mecánico o proceso tradicional de producción son ampliamente aplicadas por la industria productora de FCOJ hace más de medio siglo. Aún hoy ese proceso se constituye como el más utilizado y rentable, a pesar de la existencia de alternativas utilizadas en pequeña escala, como, por ejemplo, el proceso enzimático de producción (^{Ashurst, 2016}; ^{Mastello, Janzantti y Monteiro, 2015}; Janzantti, Machado y Monteiro, 2011; ^{Xu et al., 2001}).

Sin embargo, el flujo completo y detallado del proceso tradicional de producción de FCOJ, lo cual incluye el producto, los subproductos y los residuos, no se encuentra en la literatura. Los trabajos publicados, por lo general, evalúan la relación del proceso de producción completo o una parte de él, junto con otros aspectos. Este es el caso de ^{Wong, Vaillant-Barka y Chaves-Olarte (2012)}, quienes analizan la parte química en busca de reducir la presencia de la bacteria salmonela en el jugo de naranja; o el de ^{Meléndez-Martínez, Britton, Vicario y Heredia (2008)}, quienes muestran cómo la concentración de carotenoides puede influenciar el tiempo de almacenamiento del jugo. Asimismo, el de ^{Miranda-Ackermany Azzaro-Pantel (2017)}, quienes evalúan la relación del desempeño ambiental y la producción de jugo de naranja, o el de ^{Perez-Cacho y Rouseff (2008)}, quienes discuten el efecto de los procesos de producción y del almacenamiento en el aroma del jugo de naranja.

De esta manera, y de acuerdo con lo previsto en la Fase 1, se realizó la colecta de informaciones en las etapas productivas inherentes al proceso mecánico de producción de FCOJ, identificándose los residuos y subproductos, descritos a continuación.

La Figura 1 muestra, de manera esquemática, el proceso de producción de FCOJ. En la figura, las flechas continuas representan la secuencia de etapas del proceso productivo principal o jugo primario, mientras que la generación de residuos la representan las flechas descontinuas y los subproductos las flechas punteadas.

Fuente: Elaboración propia.

Figura 1 Flujograma simplificado de las etapas de producción industrial de FCOJ con residuos y subproductos generados. 

Además de las operaciones direccionadas a la fabricación de FCOJ (representadas en la Figura 1 por rectángulos plomos) es común que las empresas citrícolas, de forma paralela, presenten las siguientes operaciones: a) "Fabrica de pienso", que utiliza la parte sólida de la naranja (cascara y bagazo) a fin de producir pellets que se destinan a empresas productoras de pienso.

El proceso de industrialización de la naranja comienza por la recepción de la fruta por parte de la empresa procesadora. El transporte de la naranja hasta la fábrica lo realizan camiones que, al llegar a las rampas de descarga, los inspeccionan funcionarios que autorizarán la descarga. En el caso de que la carga de naranja no cumpla los requisitos de calidad de la empresa, se procede a la inspección de todos los envíos que, posteriormente, realizará el proveedor.

El "estándar de calidad" se basa en las características que se analizan en el laboratorio a través de la inspección visual (suciedad, cortes o daños en la cáscara y hongos, entre otros) y la detección de parámetros físico-químicos, tales como el análisis del grado Brix, la acidez, el rendimiento del jugo y la variedad de la fruta. De esta forma, después de que los parámetros de calidad de la fruta se determinen por medio de los análisis iniciales realizados en el denominado "Laboratorio preliminar", se tendrá conocimiento del estándar físico-químico de las frutas recibidas. Luego, con todas las características aseguradas, los camiones se posicionan en rampas hidráulicas y las frutas se transfieren a depósitos metálicos (bins) por medio de correas transportadoras, en las cuales se almacenan de acuerdo con especificaciones propias del producto final.

En la etapa de producción, las frutas se distribuiyen secuencialmente a fin de pasar por el proceso de extracción. Cada línea lleva las frutas hacia una mesa de lavado que, por medio de boquillas de aspersión, utiliza agua y soluciones sanitizantes. Esas soluciones son necesarias para reducir la carga microbiana que existe en la cáscara de las frutas, debido a su potencial influencia negativa en la calidad del jugo que será producido.

Cuando las transportan las correas a las mesas de lavado, se realiza la etapa de selección manual de las frutas no-conformes (verdes, podridas o con señales de enfermedad) que se separan y envían a las "cajas de bagazo", las mismas que posteriormente se envían a la fábrica de pienso.

Las frutas aptas para la producción de jugo se clasifican y separan, después del lavado, por tamaño (pequeñas, medianas y grandes) de forma automatizada.

Después de la clasificación, las frutas se llevan a las correas extractoras de jugo. Esas máquinas, por lo general, las componen cinco pares de vasos, en los que cada uno tiene dos unidades que se compenetran verticalmente. La parte superior comprime la naranja contra el vaso inferior y retira la cáscara. El vaso inferior, estático, se conecta a un tubo colador que retiene las partes sólidas, separándolas del jugo. Al extraer la cáscara, se le raspa la parte superior de modo que se forma el llamado "bagazillo", el cual se mezcla con el agua atomizada por la parte inferior (agua amarilla). Esa unión (bagazillo y agua amarilla) origina una especie de emulsión con partículas sólidas rica en aceites que seguirá en dirección a los finisher de aceite y sus etapas subsecuentes para la producción de aceite esencial, un subproducto de la producción del jugo.La cáscara, el bagazo y el bagazillo, ya libre de aceite, se envían a la "caja de bagazo", y también se destinan a la producción de pellets en la fábrica de pienso. Con relación al bagazo, en específico, además de la producción de pellets servirá también, a través del proceso de prensado, para la producción de un tipo de aceite denominado de "d'limonene", el cual tiene alto valor comercial.

El jugo extraído hasta este punto, sigue, debido a la acción de la gravedad, para tanques que alimentarán las próximas etapas del proceso productivo. Ese jugo corresponde a cerca de 50% del peso de la naranja.

Después de la extracción, el jugo aún presenta alta proporción de pulpa y necesita recibir el llamado "remate", a fin de ajustar así las características deseadas. De esa forma, sigue para los llamados "finishers de jugo" que actúan como filtros, en donde se retira el exceso de pulpa y los restos de semillas y otras impurezas. Es en este momento que se obtienen los productos jugo "primario" y pulpa. La pulpa se envia a los finishers de segunda filtración, en los que la separarán de los restos de jugo por medio de dos posibles caminos: a) obtención del jugo llamado de pulp wash (pulpa lavada), que será incorporado al jugo primario; o b) conducción para una centrífuga que producirá células de pulpa (gajos de la fruta que envuelven el jugo), los cuales podrán incorporarse al jugo o congelarse y comercializarse por separado.

Por otra parte, el jugo primario, después de pasar por los finishers de jugo, se direcciona a centrífugas que permitirán la estandarización del producto. En la centrífuga de jugo primario se obtiene un jugo con un contenido de aproximadamente 1% de pulpa, el cual seguirá para los tubos de eva-poradores de múltiple efecto, tipo TASTE (thermally accelerated short time evaporator). Los efectos en esta etapa se relacionan con el proceso de evaporación del agua y de las fases aromáticas del jugo. La alta temperatura de la concentración del jugo, debido a la evaporación del agua, también es responsable por la pasteurización, ya que la alta temperatura se mantiene durante algunos segundos. La pasteurización es una etapa esencial que permite garantizar los estándares de calidad del producto, pues inactiva microrganismos, lo que aumenta la vida útil del jugo, además de preservar las características sensoriales de un jugo fresco.

Para la recuperación de las fases aromáticas del jugo -componentes volátiles (water-phase y oil-phase)- que se evaporan junto al agua, los evaporadores poseen unidades de recuperación que los capturan y así pueden conducirse a la sala de aceite, donde se almacena y, posteriormente, se comercializa o reincorpora al FCOJ, a fin de atribuirle el sabor y el aroma característicos del jugo de naranja. El vapor de agua retirado del jugo pasa del estado gaseoso al estado líquido en un proceso denominado "condensación vegetal" que, usualmente, se almacena en un tanque, en el cual puede tratarse con dióxido de cloro (ClO2) para que, luego, sea posible su utilización en la limpieza de ambientes industriales.

El jugo, una vez concentrado y pasteurizado, pasa por un sistema de enfriamiento por medio de los flash-coolers, y después para grandes tanques de homogenización llamados de blenders (mezcladores) que también trabajan a bajas temperaturas. Esos tanques se usan con el propósito de ajustar las características sensoriales y estandarizar las características físico-químicas (grado Brix, acidez, sodio, pulpa, aceite, vitamina C, formol, color, viscosidad y sabor), con el soporte analítico y de inspección de los test de laboratorio. Además de esos análisis, se realizan recolectas para el análisis de control microbiológico, el cual mostrará si las etapas anteriores de lavado de frutas, pasteurización del jugo y limpieza de equipamientos y tuberías se realizaron de manera correcta.

Es en ese momento que el producto final (FCOJ) podrá seguir dos caminos: a) envasado en cilindros de 200 litros y almacenados en cámaras-frigoríficas; o b) su envío a los tank farm, que funcionan a temperaturas entre -12 °C y -8 °C, para su posterior comercialización a granel, distribuidos por camiones frigoríficos. Es importante resaltar la importancia de las condiciones de envasado y almacenaje, pues el producto final solo tendrá la autorización de venta si cumple los estándares microbiológicos.

En todas las etapas del proceso se genera un total de 37 residuos/subproductos, además de residuos que resultan del funcionamiento de la planta, como, por ejemplo, en el lavado de pisos y equipamientos, así como los residuos del laboratorio (Figura 1). A fin de estar en capacidad de caracterizar esos materiales en el Cuadro 1 se muestra, para cada residuo/ subproducto, la composición principal, la etapa (operación) en el que se genera, su vertimiento adecuado y la caracterización genérica.

Cuadro 1 Residuos y subproductos generados en las etapas industriales del sector citrícola 

4.1 Ponderación cuantitativa del impacto ambiental

Al tener en cuenta la ponderación cuantitativa del impacto ambiental relativo a cada residuo/subproducto identificado se construyó una estructura jerárquica direccionada por los elementos básicos del ambiente: suelo, agua y atmósfera. Esos elementos figuraron como los criterios para la evaluación paritaria de las alternativas, que son los 37 residuos/subproductos (Tabla 3), de modo tal que forman la estructura jerárquica presentada en la Figura 2.

Fuente: Elaboración propia.

Figura 2 Estructura jerárquica para la ponderación de los residuos y subproductos 

En la ponderación cuantitativa del impacto ambiental relativo a cada residuo/subproducto por medio del método AHP, se consideró el impacto potencial a partir de la hipótesis según la cual cada residuo o subproducto se vierte de forma directa en el medio ambiente. Por ejemplo, en la comparación paritaria entre el jarabe y el agua amarilla, bajo el punto de vista del criterio "impacto en el agua", se asumieron como hipótesis que ambos efluentes se vertirían directamente en los cursos de agua. Para ese caso, los evaluadores ponderaron una relación de 3:1, es decir, la alternativa "jarabe" se consideró más impactante. Cabe señalar que ambos efluentes son contaminantes pues contienen elevada DBO (demanda bioquímica de oxígeno).

Los cuatro especialistas que evaluaron el impacto de los residuos y subproductos consideraron los siguientes factores: a) composición; b) cantidad generada en el proceso productivo; c) posibles interacciones que pueden ocurrir en ambientes naturales; y d) posibles interacciones de largo plazo en el medio ambiente afectado.

La Figura 3 muestra el resultado global de las comparaciones paritarias realizadas por medio del software Make it Rational, a partir de los siguientes criterios: impacto en la atmósfera, en el agua, y en el suelo.Con base en las ponderaciones hechas por el equipo de especialistas se puede afirmar que la producción industrial de FCOJ mostró más impacto ambiental relativo en el agua (64,83%), después en el suelo (22,97%) y, finalmente, en la atmósfera (12,20%).

Fuente: Elaboración propia.

Figura 3 Resultado de las comparaciones paritarias entre los criterios de la jerarquía propuesta 

El análisis de consistencia calculado por el software para los pesos relativos de cada residuo o subproducto reveló una razón de consistencia (RC) de 0,04. Una tasa de consistencia menor a 0,10 se considera válida y retrata coherencia en las evaluaciones y cuan cuidadosas fueron las respuestas elaboradas por los especialistas evaluadores.

Al pormenorizar los resultados de la ponderación realizada, la Tabla 3 relaciona los 37 residuos/subproductos con los respectivos pesos relativos obtenidos por el software en los ambientes agua, suelo y atmósfera, que se encuentran organizados de forma decreciente en relación con el valor total del impacto causado. Esa tabla permitió observar que todos los residuos resultantes de la industria citrícola son capaces de alterar el medio ambiente de manera negativa. De esta manera, los más impactantes, que obtuvieron una nota superior a 4,0 y ordenados por su nivel de impacto, fueron: water-phase y oil-phase (aromas y esencias), emulsión de aceites esenciales, bagazillo y jarabe.

Los compuestos volátiles, denominados water-phase/oil-phase son los elementos de mayor impacto entre los 37 presentados en este trabajo, debido a que son compuestos químicamente inestables que, en contacto con el aire, la luz y el agua son pasibles de reagrupamiento estructural, además de poseer alta demanda bioquímica de oxígeno (DBO) y demanda química de oxígeno (DQO). La DQO es un parámetro indispensable en los estudios de caracterización de, por ejemplo, efluentes industriales, además es bastante común relacionarla con la DBO para observar la bio-degradabilidad de los vertidos.

El segundo elemento ambientalmente más impactante, la emulsión de aceites esenciales, presenta un gran potencial contaminante por tener alta carga de materia orgánica, además de DBO y DQO elevados. El mayor impacto se refleja en el agua, aunque también tiene valores relativamente altos para impactar el suelo, bien sea por la infiltración (al llegar a los cuerpos hídricos) o bien por las alteraciones que se producen como consecuencia del exceso de óleo. En relación con el bagazillo, que es resultado del raspado de la cáscara de naranja, ocupa el tercer lugar entre los residuos/subproductos de la industria citrícola aquí estudiados. No se encuentran muchas informaciones respecto a ese residuo, pero los especialistas consultados para las evaluaciones afirmaron que una explicación plausible sería que el bagazillo posee alta carga orgánica y bajo pH. Cuando se colocan en un mismo ambiente y en una gran cantidad pueden significar una fuente contaminante, sobre todo, en cuerpos hídricos, debido a su gran volumen generado y a la alta DBO.

En fin, el jarabe se consideró el cuarto residuo o subproducto de mayor impacto ambiental en la producción de la industria citrícola. Resulta de prensar el bagazo de la naranja y se caracteriza por ser un residuo cuyo descarte puede ser altamente contaminante. Además, posee acción bactericida, lo cual afecta los microorganismos del sistema de tratamiento de efluentes cuando se descarta en un volumen grande.

4.2 Presentación del marco metodológico

El marco metodológico desarrollado (Tabla 4) se basa en los valores totales de las ponderaciones relativas, obtenidos previamente por medio del software, a fin de alcanzar la evaluación absoluta de cada residuo o subproducto, organizados categóricamente de acuerdo con la Tabla 3.

Tabla 4 Marco metodológico propuesto 

Con relación a la métrica que deberá utilizarse para evaluar el desempeño ambiental de una empresa, para cada residuo o subproducto se debe atribuir el valor de 1 (uno) o 0 (cero), de acuerdo con las prácticas de vertimiento de la empresa que se desea estudiar. Cuando el destino del residuo o subproducto se considera ambientalmente correcto, se otorga la nota 1 (uno), y en la situación opuesta se atribuye nota 0 (cero).

Es importante aclarar que para la evaluación del vertimiento adecuado se debe utilizar como parámetro la cuarta columna del Cuadro 1, denominada de "vertimiento adecuado", y que ese parámetro para cada residuo o subproducto es fruto de la evaluación realizada por el equipo de especialistas consultados para este trabajo.

La evaluación absoluta de cada residuo o subproducto (véase la Tabla 4) es el resultado de la multiplicación entre la ponderación relativa y el valor atribuido para el vertimiento. Los resultados obtenidos de esa multiplicación deben, posteriormente, sumarse y atribuirse a la empresa circunscrita, en la última columna al lado derecho.

Es posible destacar que este marco metodológico puede también utilizarse para la evaluación de un conjunto de empresas del mismo sector, como, por ejemplo, empresas localizadas en una misma cuenca hidrográfica. En este sentido, para cada empresa se deberá efectuar la evaluación individual tal como se describe en el párrafo anterior. En ese caso, el promedio localizado en el extremo inferior derecho representará la evaluación cuantitativa de todas las empresas analizadas.

4.3 Ejemplo de aplicación

El resultado de la aplicación del marco metodológico propuesto muestra que la empresa analizada vierte de manera correcta el 96,57% de los residuos y subproductos provenientes de sus actividades productivas.Con excepción de los residuos "vapores del lavado de la fruta" y "compuestos orgánicos volátiles (COV)", todos los demás residuos y subproductos de la empresa analizada recibieron nota 1 en la evaluación. Quiere decir que sus vertimientos pueden considerarse ambientalmente adecuados. Mientras que en el caso de los residuos que recibieron nota cero, las causas pueden apuntarse como falta de medidas que permitan prevenir, tratar o reaprovechar dichos residuos.

En el caso de los vapores del lavado de frutas, su liberación a la atmósfera puede minimizarse utilizando ambientes cerrados que puedan abrigar las mesas de lavado de las frutas en el sector de extracción. Esa práctica no la realiza la empresa analizada, pues hace que libere esos vapores con residuos de sanitizantes de forma directa a la atmósfera. Consecuentemente, el valor de la nota fue 0 (cero).La otra nota cero atribuida, referente a los COV, se debe también a la inexistencia de medidas eficaces que prevengan o que los traten. Tales compuestos poseen olor fuerte, de modo que alteran la composición de la atmósfera en las regiones circundantes a la planta industrial, y causan así trastornos por la formación de una niebla, popularmente conocida como "smog". A pesar de eso, no hay una ley ambiental que prohíba la liberación de los COV a la atmósfera, debido a la falta de evidencias de su impacto en la salud y en el medio ambiente.

Sin embargo, el resultado de la evaluación de la empresa analizada puede considerarse satisfactorio, con admisión de acciones que mejoren el desempeño ambiental de los procesos de producción.